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金豐高效精密長行程冷鍛設備開發

中國十二五計劃期間開發關鍵產品為軌道交通、航空、汽車、電子及造船設備及產品。中國汽車工業協會公布數據顯示，2010年中國新車銷量達1806萬輛遠超過美國的1160萬輛。該協會預測到2020年中國新車銷量將達到4000萬輛。若以中國汽車市場每年增加200萬輛轎車估算，那么每年增加的鍛件產量在10萬~15萬噸;按照每年增加100萬輛以上載貨汽車估算，鍛件產量增加76萬~90萬噸;這意味著中國汽車市場的增加量在300萬輛以上，每年最多增加鍛件產量90萬~100萬噸.以此推算，2011年中國鍛件的產量在500多萬噸左右。因應此中國汽車市場蓬勃發展及沖鍛加工技術高效及精密化趨勢，金豐開發大公稱長行程之冷間鍛造沖床，以配合長軸類閉塞鍛造之精密鍛造加工技術開發。

KL系列長行程冷間鍛造沖床特色

KL系列機型主要開發應用于長軸類之冷間閉模鍛造，高剛性、精密及有效率多任務為此設備之主軸，其主要特色說明如下:

變形肘節機構提供長行程與優良的滑塊運動曲線:KL系列的變形肘節機構突破傳統肘節機構的限制，使行程更長，擴大可加工部品范圍；此外，更可以應客戶加工產品種類，設計不同的滑塊運動曲線，以符合客戶的需求。
高剛性、強度可靠臺身:高剛性、高強度可靠的臺身為精密冷鍛設備重要條件之一，臺身采用超厚鋼板焊接，透過補強桿固鎖可有效抵抗沖鍛時之負荷，頂座設計剛性為1/9000以上，底座為一體式鑄鋼底座，其設計剛性為1/12000以上，鑄鋼材質底座更能吸收沖鍛時之振動，機械更穩定，有利于產品質量穩定。
高剛性滑塊:KL系列之滑塊設計結構，具備有1/9000以上之剛性，適用于精密之冷間鍛造。雙點負荷設計，可承受較大之偏心荷重，配合多任務位自動化移送設備，更提高其較高之生產優勢。
連桿式下部頂料機構:下部頂料以連桿機構取代習用之凸輪板，減少了摩耗，使頂料機構更可靠、耐用。頂料作動直接以機構與主動軸連結，因此更穩定，適合于較高速之生產。
八面精密高剛性導路:特殊的八面導路，藉由楔形調整機構控制導路間隙；鍛造負荷發生時所產生的臺身與滑塊擠壓應變，可由單側釋放，以維持滑塊與臺盤間之平行度。
高能力發生點及行程長:一般鍛造沖壓設備能力發生點約8~9mm，而此系列沖床達25mm。一般鍛造沖壓設備行程長約300~400mm，而此系列沖床達600mm，亦能隨客戶特殊需求擴增至800mm。由于此特殊功能設計，加大以往無法鍛制長軸類零件，提升冷鍛制程工藝。

KL系列長行程冷間鍛造沖床效益與應用

精密模鍛具有節能節材、減排環保及優質高效等優點，各國莫不大力發展，是鍛造行業今后發展的趨勢，透過熱或溫加冷精整復合鍛造技術，獲得重量較大、形狀復雜、尺寸精度高之鍛件。KL系列為冷精整鍛造技術上突破，產生效益說明如下:

制品精度高:由于設備剛性、強度高，抑制及吸收了沖壓沖擊力；滑塊導路之調整機構可釋放擠壓應變，維持機器精度，確保鍛件之高精度。
工作行程長:長行程及高能力發生點，克服以往長軸工件無法擠壓成形之作業。
自動化生產效率高:雙點負荷安模空間大，多任務位之制程規劃搭配自動化送料設備，每分鐘之生產工作節拍可達20~30次，改善以往多臺設備之需求及精簡生產作業，提高生產效率。
設備費用降低:此設備開發目前僅只歐洲及日本開發成功，金豐KL系列達到同樣制品功能需求。同級產品確節省了三分之一的費用，降低了生產制造成本及提升產業之競爭力。
頂料力大及延遲:下部頂料MAX最大100噸，上部頂料為30噸，透過頂料運動曲線可發現其頂料時間為行程角度240度發生。

KL系列長行程冷間鍛造沖床制品應用

總結

隨著中國汽車市場的飛速發展，對鍛件需求逐年提高；鍛件發展亦朝向輕量化、精密化、復雜化及高效自動化。金豐公司所開發之KL系列長行程冷鍛沖床為精密鍛造多任務位自動化生產設備，鍛制品符合精密鍛造節材、節能特性，生產周期制程縮短，降低了制造費用，制品之金屬流線沿零件外形得到合理的分布，使產品得到更好之組織及性能，達到減輕制品，提高質量及安全性。此鍛壓設備目前全球只有德國及日本生產，臺灣金豐為全球第三產制者，是東南亞及中國大陸唯一能從設計到制造之工廠，產品費用較德制同類型相對減少三分之一，大幅降低設備采購費用，提升經營上之競爭力。